Le premier matériau à se fournir est le bois massif pour fabriquer les cadres du pedalboard. Je vais m’attarder sur le processus pour obtenir les planches car c’est un processus qui n’est pas instinctif pour un néophyte.
Les troncs d’arbre sont coupés sur la longueur en planches en scierie après avoir été écorcés.
Planches de chêne en sortie de la scierie
Les planches découpées en scierie sont généralement humide. Pendant le stockage, le bois perd de l’eau, il se rétrécit et subit un phénomène de gauchissement.
Planches ayant subit un gauchissement
Lorsqu’on se fournit en bois, on peut acheter des planches brutes qu’on doit dégauchir et raboter ou des planches déjà dégauchies et rabotées. Les planches que l’on trouve généralement dans les grandes surfaces de bricolage (GSB) sont dégauchies et rabotées pour être prêt à l’emploi, elles sont généralement beaucoup plus chères que des planches de bois brutes. Au Maroc, on ne trouve que du pin en GSB donc cette option n’est pas possible.
Je me suis ainsi dirigé vers le quartier des revendeurs de bois pour trouver mon bonheur. Le vendeur que l’on m’a recommandé avait en stock du chêne, du frêne, de l’hêtre et de l’acajou. J’ai choisi de travailler avec du chêne. Il y a une variété de tailles de planches. Sur chaque planche sont indiquées les dimensions. Il faut donc choisir la planche en fonction de sa qualité et de nos besoins. Je cherche parmi les plus petits échantillons.
La pièce que j’ai choisi fait 2,5 mètres de long, 28 centimètres de large et 5 centimètres d’épaisseur. Cette pièce va me permettre de réaliser huit cadres. Pour cela, je dois dédoubler la planche en épaisseur, la couper en quatre sur la longueur et en trois sur la largeur. Le vendeur possède une scie à ruban et me découpe la planche gratuitement. Il commence par découper la planche en deux sur la longueur à l’aide d’une scie circulaire. Il va ensuite régler la scie à ruban pour dédoubler l’épaisseur des planches puis règle la scie à ruban pour couper les planches en largeur. Comme je dois faire deux planches à 10 cm et une à 8, on n’a besoin de régler la scie une seule fois à 10 cm. On réalise deux coupes à 10 cm et la chute a la taille qui nous convient.
Ces planches sont découpées avec des dimensions supérieures à mes besoins car elles vont se réduire avec le dégauchissage et le rabotage. Je ne possède malheureusement pas de machine pour dégauchir et raboter les planches. Heureusement pour moi, juste à côté du marchand de bois se trouve un atelier de dégauchissage et de rabotage. J’y emmène mes planches pour les ramener aux dimensions désirées.
L’opération commence avec le dégauchissage. La première étape est l’aplanissement d’une des surfaces sur la dégauchisseuse. La dégauchisseuse est composé de deux surfaces planes séparées par une lame. On choisit la surface nécessitant le moins de travail pour être aplanie et on la pouce à plat sur la dégauchisseuse. Après plusieurs passes, la surface est parfaitement plane. Une fois qu’on a une surface plane, on crée une seconde surface avec un angle droit à la première surface plane. Pour cela, on place surface plane sur l’équerre de la dégauchisseuse et on répète la première opération.
Dégauchisseuse
Une fois qu’on deux surfaces planes et perpendiculaires sur notre planche, on change de machine pour usiner les deux surfaces restantes. On utilise la raboteuse pour créer une surface parallèle à une épaisseur désirée. Il est important de d’abord dégauchir les planches avant de les passer à la raboteuse pour avoir des angles droits sur notre planche.
Raboteuse
Les raboteuses sont limitées en hauteur par rapport à la largeur. Dans mon cas je peux utiliser la raboteuse pour usiner la dernière surface et obtenir la largeur de planches désirée. Lorsqu’on usine des planches trop larges pour être usinées verticalement par la raboteuse, on utilise une scie circulaire pour obtenir la largeur désirée. Après cette étape, mes planches sont prêtes pour être travaillées chez moi.
Mes planches après usinage
Pour les plancher, j’ai utilisé un contreplaqué de 10 mm d’épaisseur. A l’avenir, j’utiliserai un contreplaqué de 15 mm pour avoir un plancher plus rigide même si le résultat reste convenable avec 10 mm. Concernant la découpe du contreplaqué, j’ai fait une découpe grossière chez le fournisseur pour que les planches puissent rentrer dans ma voiture et j’ai terminé l’opération chez moi. Cette opération sera décrite dans un prochain article.
Le contreplaqué à son arrivée
Pour fixer le contreplaqué au cadre, j’ai utilisé des équerres de fixation.
Pour fixer les pédales au pedalboard, on utilise un système velcro. Les pédales sont munies d’autocollant à crochet et le contreplaqué sera recouvert de feutrine qui jouera le rôle du velour auquel viennent se fixer les crochets.
Concerner les pieds du pedalboards, je cherchais des pieds en caoutchouc à visser dans le cadre.
Comme je n’ai pas trouvé ce que je désirai, je me suis résolu à mettre des patins antidérapants à clouer.
On aura besoin de peinture pour la face caché du contreplaqué, de bouche-pores pour lisser la surface du cadre avant de le vernir avec un vernis teinté.
Variété de nuances de teintes de vernis
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